solução de problemas de moldagem por injeção
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defeitos comuns de moldagem por injeção e suas causas
Entender como os defeitos comuns de moldagem por injeção ocorrem pode ajudar a prevenir uma variedade de possíveis problemas de qualidade, desde pequenas manchas superficiais até problemas mais sérios que afetam a função, o desempenho e a segurança do produto. A seguir estão alguns defeitos comuns que podem ocorrer devido a erros no processo de moldagem por injeção:
tiros curtos
Tiros curtos ocorrem quando o material fundido não consegue preencher completamente a cavidade do molde. Após o resfriamento, a peça estará incompleta. Tiros curtos são frequentemente classificados como defeitos maiores que podem inibir a função ou a aparência da peça moldada. Considere as seguintes etapas para evitar tiros curtos:
- Use o tamanho correto do portão ou evite obstruí-lo
- Use material de menor viscosidade ou ajuste aditivos, aumente a pressão e a velocidade de injeção para melhorar o fluxo.
- Aumente a temperatura do molde para evitar que o material esfrie muito rápido.
- Aumente a ventilação ou adicione mais furos de ar ao molde para liberar o ar preso.
- Certifique-se de que há material suficiente
Flash
O termo “flash” também é usado para se referir a uma “saliência” ou “rebarba”. Ele se forma quando uma pequena quantidade de plástico derretido escapa ou vaza da cavidade do molde e então esfria e se solidifica com o resto da peça. O flash geralmente é sutil, mas pode ser considerado um defeito sério se for particularmente perceptível na peça. Peças moldadas com flash geralmente precisam ser aparadas do excesso de material. Soluções para fixar flash em peças moldadas incluem:
- Moldes mal projetados ou desgastados são a causa mais comum de flash. Repare ou substitua peças danificadas do molde.
- O flash também pode ser causado por pressão de injeção excessiva ou temperatura do molde.
- Realinhe as metades do molde e garanta o encaixe adequado. Ajuste a força de fixação para obter uma vedação adequada.
Marcas de fluxo
As marcas de fluxo aparecem como padrões ondulados ou listras, geralmente com uma cor ligeiramente diferente da área ao redor e são frequentemente encontradas em seções estreitas de uma peça moldada. As marcas de fluxo são frequentemente causadas por variações na taxa de resfriamento do material à medida que ele flui em todas as direções no molde. Quando a espessura da parede varia, o material pode resfriar em taxas diferentes, causando marcas de fluxo. As marcas de fluxo geralmente não afetam a integridade da peça. No entanto, se as marcas de fluxo forem encontradas em certos produtos de consumo, como óculos de sol de alta qualidade, elas podem ser desagradáveis e inaceitáveis. Alguns tratamentos comuns para linhas de fluxo em peças moldadas por injeção são:
- Aumente a velocidade, a pressão e a temperatura da injeção para garantir que o material preencha o molde antes do resfriamento.
- Concentre-se nas áreas do molde onde a espessura da parede varia.
- Reposicione as comportas do molde para promover um fluxo mais suave.
- Aumente o diâmetro do bico para aumentar a vazão e evitar o resfriamento rápido.
Linhas de solda
Linhas de solda podem aparecer na superfície de uma peça moldada onde o material fundido coalesce após ser distribuído em duas ou mais direções no molde. Linhas de solda finas são causadas por má ligação do material, o que pode reduzir a resistência da peça.
Quando as frentes de material fundido colidem, elas devem manter uma temperatura específica. Caso contrário, elas se solidificam parcialmente e se ligam mal onde se encontram. Tratamentos comuns para linhas de solda em peças moldadas incluem:
- Para evitar a solidificação parcial, aumente a temperatura do material.
- Aumente a pressão e a velocidade da injeção para evitar que o material esfrie antes de encher o molde.
- Reposicione o portão para alterar o padrão de fluxo.
- Selecione um material com melhores características de fluxo.
Warpage
Quando uma peça encolhe de diferentes maneiras em diferentes locais, uma peça moldada se deforma ou empena. O resfriamento irregular é uma das principais causas de empenamento em peças moldadas. O estresse residual do material encolhido também pode fazer com que as peças torçam, dobrem ou desviem de seu formato pretendido após a ejeção. Outras vezes, o projeto inadequado do molde pode causar empenamento, como quando a espessura da parede do molde é irregular e o encolhimento aumenta com a espessura da parede. Aqui estão algumas técnicas típicas para evitar empenamento de peças moldadas:
- Otimizar o sistema de resfriamento para distribuição uniforme de temperatura
- Selecione materiais que encolham menos quando esfriam.
- Modifique o design da peça para obter uma espessura de parede consistente
- Ajuste a pressão de retenção e o tempo de resfriamento
Marca afundar
Uma marca de afundamento é uma pequena reentrância ou lacuna na superfície lisa e uniforme de uma peça moldada. Pode ocorrer quando o interior de uma peça moldada encolhe, puxando material de fora para dentro.
As marcas de afundamento são como vazios de vácuo, mas com causa e efeito opostos. Uma seção espessa esfria mais lentamente do que a área ao redor, e o encolhimento resultante puxa o material externo para fora antes que ele possa esfriar adequadamente, criando uma marca de afundamento. Aqui estão algumas etapas que você pode seguir para evitar esse erro:
- Aumente a pressão de retenção e o tempo para permitir que o material esfrie perto da superfície da peça.
- Aumente o tempo de resfriamento para limitar o encolhimento.
- Redesenhe a peça com paredes finas para permitir um resfriamento rápido perto da superfície.
- Use um material com menor contração
Marcas do pino ejetor
Marcas de pino ejetor são pequenas indentações ou manchas deixadas na superfície de uma peça moldada conforme o pino ejetor empurra a peça para fora do molde. Embora geralmente superficiais, marcas severas podem afetar a precisão dimensional ou o acabamento da superfície, especialmente em áreas visíveis de peças estéticas ou de alta precisão. Essas marcas são frequentemente causadas por forças irregulares durante a ejeção, alinhamento inadequado do pino ejetor ou estresse residual do material. As soluções para consertar marcas de pino ejetor incluem:
- Reduza a força ou a velocidade do ejetor para minimizar o estresse na peça durante a ejeção.
- Garanta o alinhamento e a manutenção adequados do pino ejetor para evitar contato irregular ou inclinação.
- Aumente o tempo de resfriamento para permitir que a peça solidifique completamente antes da ejeção para reduzir a distorção.
Adicione mais pinos ejetores ou aumente o diâmetro do pino ejetor para distribuir uniformemente a força do ejetor. - Polir ou substituir pinos ejetores desgastados/danificados para evitar arranhões na superfície ou marcas de aspereza.
- Otimize o design das peças para incluir locais de pinos ejetores em áreas não críticas ou ocultas.
bolhas
Se o gás não for liberado antes de encher o molde, bolhas podem ficar presas e aparecer como vazios de vácuo ou bolsas de ar na peça moldada final. Profissionais de controle de qualidade geralmente consideram bolhas como defeitos "pequenos". No entanto, vazios maiores ou mais numerosos podem, às vezes, enfraquecer a peça moldada.
Não aplicar pressão de moldagem suficiente para liberar o ar preso na cavidade do molde é uma grande causa de bolhas. Em outros casos, o material mais próximo da parede do molde esfria muito rápido, fazendo com que o material se solidifique e puxe o material para fora, formando uma cavidade. Os métodos padrão para evitar bolhas incluem:
- Ajustando o tamanho do tiro, a pressão da injeção e a pressão de retenção para permitir que o ar escape.
- Selecionar materiais de baixa viscosidade para reduzir a probabilidade de formação de bolhas.
- Secagem completa dos materiais antes do processamento
- Evite temperaturas de fusão excessivas que podem causar decomposição do material
marcas de estresse
Marcas de estresse, também conhecidas como branqueamento de estresse ou rachaduras, aparecem como listras brancas visíveis ou áreas semelhantes a nuvens na superfície de uma peça moldada por injeção. Essas marcas ocorrem quando o material plástico é submetido a estresse interno excessivo durante o processo de moldagem ou fase de resfriamento. Embora nem sempre comprometam a integridade estrutural da peça, elas são frequentemente consideradas um defeito em aplicações onde a aparência é importante. Considere as seguintes etapas para evitar marcas de estresse:
- Aumente as temperaturas do molde e do material para um resfriamento mais gradual e uniforme
- Reduza a pressão e a velocidade da injeção para minimizar o desenvolvimento de tensões internas
- Projete peças com cantos arredondados e transições suaves para evitar concentrações de tensão
- Otimize a localização e o tamanho do portão para garantir um fluxo equilibrado de material por toda a cavidade
- Aumente o tempo de resfriamento antes da ejeção para garantir que a peça solidifique adequadamente
- Selecione materiais com melhor resistência à fissuração por tensão ou adicione aditivos de alívio de tensão
Marcas de queimadura
Marcas de queimadura geralmente aparecem como áreas carbonizadas pretas ou marrons na borda ou superfície de uma peça de plástico moldada. Geralmente, marcas de queimadura comprometem a integridade da peça somente se o plástico estiver gravemente queimado.
Uma causa comum de marcas de queimadura em peças moldadas por injeção é o superaquecimento do ar ou gases presos devido à compressão. Injetar muito rápido ou aquecer o material muito rápido geralmente causa queimaduras. Considere as seguintes precauções para evitar marcas de queimadura em peças moldadas:
- Para evitar o superaquecimento, reduza as temperaturas de fusão e do molde.
- Reduza as velocidades de injeção e ajuste os perfis de injeção.
- Aumente as aberturas e portões e adicione aberturas adicionais, se necessário, para evitar a formação de ar preso.
Jetting
O termo “jateamento” descreve uma deformação que ocorre quando o material fundido é injetado pela primeira vez na cavidade do molde e então começa a solidificar antes de preencher a cavidade. O jateamento geralmente aparece como um padrão de linha ondulada e textura de superfície inconsistente na superfície da peça acabada. Evite-o na peça moldada:
- Reduzimos a pressão de injeção para evitar que o material deslize rapidamente para dentro da cavidade do molde.
- Aumentar a temperatura do material e do molde evita que o material inicialmente ejetado se solidifique prematuramente.
- Modifique o tamanho e a localização do portão para controlar o fluxo.
- Os defeitos geralmente estão relacionados ao uso ou armazenamento do material.
Descoloração
Descoloração é uma mudança inesperada na cor de uma peça moldada. Normalmente, a descoloração afeta apenas uma pequena área da área afetada ou algumas faixas de cor irregular. Esse defeito geralmente prejudica a aparência da peça sem afetar sua resistência.
Causas comuns de descoloração são pellets deixados no funil ou resina residual deixada no bico ou molde de uma produção anterior. Outras causas potenciais incluem mistura inadequada de master batch, baixa estabilidade térmica de corantes e defeitos de injeção de cor. Tome as seguintes precauções:
- Certifique-se de que os trabalhadores limpem o funil, o bico e o molde entre as execuções de produção para remover qualquer resíduo.
- Use um agente de purga ao trocar materiais.
- Otimize os perfis de temperatura para evitar superaquecimento.
- Certifique-se de que o lote principal esteja bem misturado para obter uma saída de cor uniforme.
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